洒水车罐体一般有椭圆形罐和方形罐二种，采用自动流水线罐体生产工艺分为：下料、拼板自动焊，封头旋压成型，罐体一次滚压成型等国内先进生产工艺。洒水车罐体材料采用优质碳钢板生产，厚度分别为5、4、3mm，具体部位为： 

翼板—4mm；腹板—4mm；罐堵—5mm；隔板—3mm。 

       洒水车罐体工艺措施：

       一、先校正冲压成形的单元件，然后按顺序从一头开始装配点固；

       二、工装顺序：上翼板→腹板→后罐堵→前罐堵→中间隔板→下翼板。点固焊缝尺寸为50/200mm，点固焊尾处要填满弧坑，以防微裂；

       三、点固后先把上翼板与腹板搭按角焊缝，完后再焊前、后罐堵的产焊缝，后焊上翼板的对接缝； 

       四、为了控制变形，采取中分逆向焊接法，即：二人同样操作，控制线能量一致；

       五、焊按时要统一规范，统一焊接顺序，统一焊速，这样就有效地克服了局部变形过大的问题；

       六、点固焊接完成后，整体出胎，出胎前要松开所有卡具，并把罐口点固好。

       洒水车罐体共有十八块单元组成，所有单元件均应采用冷加工冲压成形然后采用专用胎具点固、工装焊接成形。

罐体外型尺寸质量要求：

       1、纵向弯曲±3mm；

    2、轴线差±5mm；

    3、局部凹陷±5mm；

    4、不平度±2mm；

    5、焊缝加工后高低差+1mm；

    6、纵横焊缝交叉不小于200mm；

       罐体焊缝质量要求：

       1、外观成形美观、圆滑过渡；

       2、搭按焊缝为6*6；

       3、对接焊缝为6*2（加工后为0-1mm）；

       4、不允许有夹渣打、咬边、气孔、裂纹及明显缺陷；

       5、致密性应良好，不允许有渗漏；

       6、焊缝强度不低于母材